Zaprenumeruj nasze czasopisma: Nowoczesny Magazyn i Logistyka a Jakość
ORGANIZUJEMY:


Nowoczesny Magazyn
Wyrażam zgodę na przetwarzanie moich danych osobowych przez firmę FORUM MEDIA POLSKA Sp. z o.o. z siedzibą w Poznaniu, ul. Polska 13 w celach marketingowych, w szczególności na otrzymywanie informacji handlowych pochodzących od FORUM MEDIA POLSKA Sp. z o.o. oraz jego kontrahentów drogą elektroniczną na adres e-mail podany w formularzu zgłoszeniowym.

Artykuł Transport

2017-12-01

120 sekund na rozładunek naczepy

120 sekund na rozładunek naczepy

Optymalizacja to słowo odmieniane w logistyce przez wszystkie przypadki. Dotyczy każdego z działań, a w sposób szczególny operacji związanych z przeładunkami. Odpowiedni układ magazynu, dobór sprzętu, szkolenia personelu – to wszystko prowadzi do skrócenia czasu załadunków i rozładunków, ale w wielu przypadkach to wciąż za mało. Dlatego coraz więcej firm sięga po systemy automatyczne.


TEKST: Miłosz Cieszyński


Usprawnianie załadunku trzeba rozpocząć już od fazy planowania. Po pierwsze, planowania samego magazynu, a po drugie – poszczególnych transportów. Odpowiednio umiejscowione pola odkładcze i optymalnie wytyczone drogi to podstawa. Systemy informatyczne pozwalające obrazować i optymalizować wykorzystanie przestrzeni ładunkowej oraz usprawniać sam proces załadunku to kolejny element. Spory wpływ ma również przeszkolenie personelu. Jednak nawet w idealnie dopasowanym zespole barierą nie do pokonania stają się ludzkie możliwości. Jest to moment, w którym dalsze przyspieszanie procesu załadunku skutkuje większym ryzykiem uszkodzenia towaru i, co gorsza, dużym spadkiem bezpieczeństwa pracowników.


Szybszy standard


W wielu przypadkach nie pozostaje nam nic innego jak pogodzić się z obecnym stanem rzeczy i dbać o to, by proces załadunku przebiegał na tyle sprawnie, na ile to możliwe. Są jednak branże, w których  rozwiązaniem okazują się automaty potrafiące załadować ciężarówkę w mniej niż 2 minuty. 


– Od roku 2010 firma integruje systemy ruchomych podłóg w rozwiązaniach mobilnych i stacjonarnych jako instalator dla takich producentów, jak Cargo Floor, Cargomatic i Keith walking Floor. System Cargomatic jest rozwiązaniem zaprojektowanym, aby wspierać optymalizację procesów logistycznych. Jest najlepszym wyborem w sytuacjach, kiedy bardzo istotny jest czas dostawy przy transporcie na krótkie odległości oraz przy wielu załadunkach i rozładunkach dziennie – mówi Agnieszka Ficińska z firmy PTM Polska.


Według holenderskiej firmy Ancra systemy tego typu najlepiej sprawdzają się, gdy transport odbywa się w sposób wahadłowy na krótkich dystansach (czyli do 100 km), obsługiwana jest duża liczba produktów (przynajmniej 6 kursów dziennie), a towary są umieszczone na standaryzowanych paletach lub w pojemnikach. 
Budowa takiego systemu składa się zwykle z dwóch modułów. Jeden umieszczony jest w doku, a drugi w przyczepie. W momencie gdy przyczepa zostanie zaparkowana w doku, oba moduły współpracują, dzięki czemu cały proces załadunku lub rozładunku odbywa się w sposób automatyczny. Obsługa sprowadza się jedynie do uruchomienia i nadzoru nad maszynami. 


– Zastosowanie Cargomatic w centrum dystrybucyjnym lub fabryce pozwala na całkowite zautomatyzowanie załadunku i rozładunku towarów. System pozwala na stworzenie taśmociągu transportowego. Czas całkowitego załadunku naczepy wynosi 90 sekund. Systemy stacjonarne Cargomatic mogą być montowane bezpośrednio na podłodze lub na ramie – tłumaczy Agnieszka Ficińska.  


Krótki czas załadunku to podstawowa zaleta tego typu rozwiązań. Dlatego jednym z obszarów tych zastosowań jest transport produktów schłodzonych i mrożonych. Pozwalają one na ograniczenie czasu otwarcie chłodni, jak i zmniejszenie liczby pracowników obsługujących maszyny w niesprzyjających warunkach pracy.  


Przede wszystkim uniwersalność


Producenci automatycznych systemów tworzą rozwiązania pozwalające optymalizować załadunek coraz to nowych grup produktów. Do niedawna mogły być one instalowane wyłącznie w naczepach o śliskich ścianach bocznych. Obecnie montuje się je również w pojazdach z plandeką.


– Systemy Cargomatic są niezrównane w szerokiej palecie zastosowań. W szczególności w obsłudze ładunków takich jak wszystkie rodzaje palet, materiały opakowane, skrzynie stalowe, kontenery rolkowe, pudełka i kartony, papier w rolkach czy przekładki. Cargomatic jest przeznaczony do zastosowań stacjonarnych w magazynach, platformach oraz rampach wyładowczych, jak i mobilnych, czyli naczepach transportowych. Można go wbudować zarówno w nowe, jak i stare pojazdy typu furgon, firanka czy chłodnia – mówi Agnieszka Ficińska.


Ograniczenie wciąż stanowi konieczność korzystania z naczep posiadających zainstalowany system automatycznego załadunku. Współczesne rozwiązania pozwalają na łączenie różnych typów systemów, dzięki czemu zwiększa się ich uniwersalność, ale wciąż dostępność środków transportu wyposażonych w odpowiednie urządzenia jest niewielka.


Najczęstszym rodzajem systemów automatycznego załadunku są urządzenia łańcuchowe. Składają się one ze specjalnych przenośników biegnących pod blokami palet, które przesuwają towar wzdłuż naczepy. Przeznaczone są one do transportu towarów spaletyzowanych i wymagają stosowania dobrej jakości palet. Innymi rodzajami systemów są urządzenia listwowe czy taśmowe. Tworzą one równą płaską powierzchnię i mogą być wykorzystywane do załadunku mieszanych rodzajów palet, produktów niespaletyzowanych, a w przypadku przenośników taśmowych – również kartonów i paczek. 


By poprawić uniwersalność tego typu rozwiązań, systemy te bywają przystosowane również do poruszania się ręcznych wózków widłowych po podłodze naczepy. Dzięki temu możliwy jest ręczny rozładunek w magazynach niemających kompatybilnego systemu.

 
Coś za coś 


Producenci opracowują coraz mniejsze urządzenia, ale w niektórych przypadkach nawet utrata 120 czy 150 mm wysokości całej przestrzeni ładunkowej to spore ograniczenie. Kolejnym aspektem jest waga modułu montowanego w naczepie. Wynosi ona zazwyczaj przynajmniej 1500 kg, co oznacza zmniejszenie ładowności pojazdu.


Zastosowanie systemów automatycznego załadunku ogranicza też w pewnym stopniu elastyczność firmy. Raz zainstalowany system trudno jest przenieść czy zdemontować. Dlatego jeżeli moduł stacjonarny zamontowany jest w podłodze doku, może być przystosowany do poruszania się po nim wózkiem widłowym, co pozwala prowadzić rozładunek przyczep w sposób tradycyjny.


Niewątpliwym ograniczeniem wpływającym na wciąż niewielką popularność tego typu systemów jest ich cena. By jednak dokładnie ocenić koszt montażu, należy wziąć pod uwagę szereg aspektów. Po pierwsze, szybki załadunek oznacza konkretne korzyści. Samochody mogą być lepiej wykorzystane, a czasy przestoju ulegają znacznemu skróceniu. Może to oznaczać możliwość ograniczenia floty ciężarówek koniecznych do realizacji transportu. Jeden dok wyposażony w system automatycznego załadunku jest w stanie obsłużyć więcej pojazdów niż klasyczny. To zaś może oznaczać oszczędności przy budowie magazynów lub zwiększenie wydajności bez konieczności inwestowania w nowe doki. 


Po drugie, system obsługiwany jest przez jedną osobę i może to robić kierowca ciężarówki. Zyskujemy dzięki temu ograniczenie liczby pracowników, co w przypadku obecnych trudności ze znalezieniem wykwalifikowanej kadry ma coraz większe znaczenie. Poprawia się również bezpieczeństwo pracy, bo obsługa odbywa się za pomocą stacji sterującej lub bezprzewodowego pilota.


Po trzecie – jak zapewniają producenci – zmniejsza się ryzyko uszkodzenia towaru w czasie załadunku. 

 
Do wyboru, do koloru


Lista opcji dodatkowych dostępnych dla poszczególnych systemów jest bardzo długa. Począwszy od wspomnianych już możliwości poruszania się po nich ręcznych (w naczepach) lub samojezdnych (w dokach) wózków widłowych, po urządzenia pozwalające przeprowadzić rozładunek i załadunek całej naczepy w czasie kilku minut. Wszystkie systemy wyposażone są w zestawy czujników wykrywających obecność palety i służących do odpowiedniego ustawiania ładunku w przestrzeni ładunkowej. Dodatkowo czujniki te mogą być ogrzewane, by gwarantowały niezawodną pracę również w warunkach chłodniczych. Dodatkowy system dba o to, by nie dochodziło do kolizji pomiędzy paletami. Moduł w doku może być natomiast wyposażony w specjalną bramkę, która sprawdza, czy pozostawiona paleta zmieści się na naczepie. 


Cała operacja ładowania może być przeprowadzona za pomocą specjalnego panelu sterowania lub bezprzewodowego pilota. Dodatkowo systemy w samochodzie i w doku można połączyć w układzie master-slave, dzięki czemu z jednego panelu sterujemy pracą obu modułów. 


Urządzenia montowane na naczepach mogą być zasilane z instalacji samochodu lub być podłączane do gniazda w doku. Dodatkowy zestaw dozowników oleju dba o odpowiednią konserwację ruchomych części systemu, a specjalne szczotki usuwają zabrudzenia z przenośników.


Najbardziej zaawansowane zestawy łączone są z systemami automatycznego składowania, dzięki czemu cały proces kompletacji i załadunku może przebiegać automatycznie. Pozwala to maksymalnie wykorzystać możliwości automatycznych systemów magazynowych. Stacjonarne moduły mogą być dodatkowo montowane na stołach przenośnych, dzięki czemu najpierw następuje automatyczny rozładunek ciężarówki, a następnie, poprzez zmianę stołu w doku, można od razu przejść do operacji załadunku. Cały proces może więc zostać skrócony do zaledwie kilku minut, co pozwala do maksimum wykorzystać możliwości doku.


Mała popularność


Jeszcze kilka lat temu firma Ancra oceniała, że tylko ok. 1% przedsiębiorców korzysta z automatycznych systemów załadunku. Pomimo upływu lat odsetek ten wzrasta stosunkowo powoli. Głównym powodem jest konieczność modyfikowania naczep, co znacząco ogranicza elastyczność środków transportu. 


Alternatywą mogą być automatyczne wózki widłowe, które w sposób bezobsługowy są w stanie wykonać operacje załadunku i rozładunku. Pozwalają one ograniczyć koszty osobowe i wymagają znacznie mniejszych modyfikacji w infrastrukturze. Poprawiają bezpieczeństwo pracy i ograniczają liczbę uszkodzeń. Wadą jest jednak szybkość działania. Załadunek lub rozładunek ciężarówki w tym przypadku trwa ok. 45 minut.


Czynnikami, które mogą przyspieszyć popularyzację automatów stosowanych w czasie operacji magazynowych, są rosnące trudności z pozyskaniem wykwalifikowanej kadry i rosnący nacisk na zwiększanie efektywności w zakresie logistyki. Ciągły rozwój tego typu systemów pozwala mieć również nadzieję, że wkrótce wyeliminowane zostaną podstawowe ich ograniczenia i staną się znacznie bardziej uniwersalne.   

 

facebook
MAPA
PALET
MAPA
REGAŁÓW
MAPA OGUMIENIA
MAPA
NACZEP
POLECAMY NOWOŚCI WYDAWNICZE
KALENDARZ


Partner:

Pracuj w logistyce
Lokalizacja: zagranica
Dodano: 2017-12-14
Lokalizacja: zagranica
Dodano: 2017-12-14
Lokalizacja: podkarpackie
Dodano: 2017-12-14